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Automatización industrial
Beneficios clave
La lógica determinista en PLC sincroniza sensores y actuadores con tiempos de respuesta inferiores a 2 ms, eliminando retrasos en celdas robotizadas.
Mejora del 18% en throughput documentada en campo.El sistema SCADA centraliza hasta 500 señales analógicas y digitales por ciclo, permitiendo monitorear temperatura, vibración y corriente sin pérdida de datos.
Reducción del 40% en falsos positivos de alarma.Los patrones anómalos en señales críticas se detectan antes de que afecten la producción, con alertas configurables que priorizan motores y bombas.
Mantenimiento programado, no reactivo.El código estructurado en bloques de función y ladder garantiza tolerancia a fallos y facilidad de auditoría en entornos de seguridad industrial.
Validación formal incluida en cada release.La coordinación entre robots y sensores se ajusta mediante lógica SFC, reduciendo tiempos de ciclo y evitando condiciones de carrera en soldadura y ensamblaje.
Resultados verificados en plantas de manufactura avanzada.Las configuraciones de alarma y parada de emergencia se integran directamente en el firmware, cumpliendo estándares de seguridad SIL 2 y SIL 3.
Certificación disponible para cada implementación.Cada servicio está diseñado para resolver un problema concreto en la lógica de control y la supervisión de procesos.
Adquisición sincronizada de señales analógicas y digitales desde sensores industriales, con latencia controlada por debajo de 5 ms.
Diagnóstico inmediato sin falsos positivosDesarrollo de firmware determinista para controladores PLC, siguiendo IEC 61131-3. Coordinación de robots y actuadores en celdas de soldadura y ensamblaje.
Reducción de tiempos de ciclo hasta un 18%Filtrado de señales críticas (temperatura, vibración, corriente) en sistemas SCADA para mantenimiento predictivo. Priorización de eventos según criticidad operativa.
40% menos falsos positivos en monitoreoValidación mediante simulación de condiciones límite y verificación formal del código. Estructura modular de bloques de función para entornos de seguridad.
Integridad del control en aplicaciones críticasAjuste de lógica de control para sincronizar robots y sensores en tiempo real. Eliminación de condiciones de carrera y latencias no deterministas.
Throughput mejorado sin inversión en hardwareEmpresas del sector industrial respaldan nuestra lógica de automatización.
Evaluación técnica de integración SCADA en 12 plantas.
Implementación de firmware determinista en celdas robotizadas.
Diagnóstico predictivo sobre 450 variables de proceso.
Auditoría de lógica de control para línea de pintura robotizada.
Configuración de alarmas inteligentes en sistema SCADA.
Desarrollo de firmware para controlador de temperatura en horno industrial.
¿Tenés dudas sobre la implementación de controladores PLC o la configuración de sistemas SCADA? Encontrá respuestas claras a las consultas más comunes de nuestros clientes del sector industrial.
Consultar al equipo técnicoTrabajamos con controladores de las marcas Siemens S7-1200/1500, Allen-Bradley CompactLogix y Schneider M340, según los requerimientos de escalabilidad y entorno de la planta. La selección se define en la etapa de relevamiento técnico.
Sí, realizamos asistencia remota mediante VPN industrial y acceso seguro al rack del PLC. Incluye verificación de variables en tiempo real, ajuste de parámetros PID y validación de secuencias ladder sin detener la producción.
Depende de la cantidad de puntos de E/S y la complejidad de las alarmas. Un proyecto típico de 200 variables analógicas y 400 digitales se completa en 6 a 8 semanas, incluyendo desarrollo de HMI, pruebas de comunicación OPC UA y capacitación del operador.
Sí, aplicamos una estrategia de migración por fases: primero duplicamos la lógica en un controlador de respaldo, luego transferimos las E/S en ventanas de mantenimiento programadas. El cambio es transparente para el proceso productivo.